Curiosidades: ¿Cómo se fabricaban las balas de los cañones?

Famosa foto realizada por Robert Fenton en Crimea en 1855 tras la controvertida carga de la Brigada Ligera en Balaklava.
Como se ve, decenas de balas siembran el paisaje y, aunque las recogiesen para reciclarlas, muchas deben seguir allí

Chillera provista con balas macizas

Ya en su día dedicamos una entrada a la fundición de los cañones de bronce, así que como complemento a la misma no estaría de más explicar cómo se fundían las balas que disparaban. No crean vuecedes que esto es un tema baladí, y que bastaba verter un chorro de hierro fundido en un molde para obtener una bala estupenda porque, en realidad, era bastante más complejo de lo que pueda parecer. De ahí que, para no hacer una entrada excesivamente larga, esta la dedicaremos al tipo más conocido: la bala maciza, también llamada pelota, y que era la menos compleja de manufacturar. Pero, insistimos, el que fuese la más fácil de fabricar no significa que todo el proceso no estuviese lleno de pormenores que podían derivar en balas llenas de defectos y totalmente inservibles, por lo que también se establecían estrictos controles de calidad para que cada bala diese en el blanco y no fuera a parar a la gran puñeta.

Puerta monumental del complejo de La Cavada mandada
construir por Carlos III

Por otro lado, que nadie piense que las municiones se fabricaban en cualquier sitio. Antes al contrario, se edificaron fábricas dedicadas exclusivamente a la manufactura de estas o bien se costruyeron amplias factorías en las fundiciones de artillería, como la Real Fábrica de Artillería de La Cavada, en Cantabria, que estuvo operativa desde 1622 hasta 1835. Estas fábricas se instalaban junto a cursos fluviales a fin de aprovechar la energía hidráulica para mover tanto las máquinas como los enormes fuelles destinados a elevar la temperatura de los crisoles. Así mismo, solían estar cerca de zonas mineras ricas en hierro y cobre, indispensables para la elaboración de piezas de artillería y sus municiones. Bien, dicho esto, vamos al grano.

En primer lugar, los moldes. Estos se realizaban con arena arcillosa o tierra arenisca con un determinado nivel de grasa para no tener que humedecerlas demasiado, lo que era contraproducente debido a las reacciones químicas que tenían lugar al entrar en contacto con el hierro fundido. La madre del cordero estaba en las matrices con las que se elaboraban dichos moldes, fabricadas con semi-esferas de bronce como las que vemos en la figura superior y de las que se precisaban dos parejas por molde. Ambas mitades tienen los bordes escalonados para que encajen perfectamente una en la otra, así como dos pletinas en forma de cruz para poder extraerlas una vez terminado el molde de arena. La matriz A es el macho que iría en la caja superior, y está provisto de un mecanismo de retención para fijar la pieza B, que es la toma de aire que permitirá que la colada salga libre de defectos o, por el contrario, sin llenar del todo y/o con burbujas en el interior, lo que desestabilizaría el centro de gravedad del proyectil y le daría una trayectoria errática. La matriz C es la hembra, que será colocada en la caja inferior del molde. Como se puede ver, aparte de los bordes escalonados ambas matrices tienen sus respectivos tetones y orificios para asegurar aún más que queden centradas, lo que evita la aparición de rebabas o que salgan piezas deformadas. Por último, la figura D muestra la matriz A con el respiradero colocado, el cual se podía alargar o acortar introduciéndolo más o menos en dicha matriz.

Las matrices estaban concebidas para que, una vez terminadas las balas, estas tuvieran un viento de 2 líneas, o sea, que debían tener un calibre de 3,9 mm. menos que el de la pieza que la dispararía. El viento tenía diversos cometidos: en primer lugar, permitir una pequeña tolerancia para que no se interrumpiese la recarga cuando se hacía fuego sostenido debido a la acumulación de suciedad en el ánima del cañón. Por otro lado, la oxidación producida por permanecer a la intemperie, sobre todo en ambientes salinos o en el mar, producían un aumento del diámetro de la bala a causa de las costras de orín. Así mismo, un calibre ajustado no permitiría colocar las abrazaderas de hojalata que sujetaban la bala al taco y al saquillo de pólvora. En el grabado superior tenemos dos tipos de cartucho para cañón en los que podemos apreciar los flejes de hojalata que unen la bala a los mismos.

Bien, con las matrices listas se comenzaba por la parte inferior del molde, que correspondería a las hembras. Las figuras A y A1 nos muestran sendas vistas de planta y sección de la placa que actúa como base y que permitirá colocar las matrices perfectamente centradas gracias a las cruces en relieve que se ven en la misma. Los orificios de las esquinas son para encajar los tetones de la caja del molde. La pieza que aparece dentro del óvalo rojo es el canal del bebedero, que se colocará uniendo las dos matrices B y B1, de forma que el hierro fundido se vierta en ambas partes. La figura C muestra un vástago que unido al canal hará las veces de bebedero, pero esta pieza irá colocada en la caja superior.

A continuación se coloca la caja B, la cual carece de tapas, sobre la placa A1 en la que dispusimos las matrices y el canal del bebedero. A partir de ahí hay que rellenar toda la caja con una pasta formada por arena arcillosa C compactándola muy bien para que no quede el más mínimo resquicio libre que pudiese arruinar el molde. La figura B1 muestra una vista de planta de la parte inferior de la caja donde encaja la placa A1. Los salientes que tiene a cada lado son para fijar las bridas que inmovilizarán y mantendrán unidas las dos cajas a la hora de verter la colada. Una vez llena de arena se volteará y se le quitará la placa, la cual deberemos usar para preparar la siguiente caja del molde perteneciente a las matrices macho. Ah, lo olvidaba... las cajas de moldes podían estar fabricadas de madera, hierro forjado o colado, siendo preferible este último material.

Para la siguiente caja se repite el mismo proceso, pero añadiendo a las matrices los respiraderos y el bebedero que vimos en el primer gráfico y que quedará conectado con el canal. Una vez bien llena y compactada, se retirarán todas las matrices de bronce de los moldes, quedando listos para la colada. Se unen las dos cajas A1 y A2 no sin antes espolvorear carbón pulverizado en la superficie de una de ellas para impedir que se peguen y, finalmente, se bloquean con las bridas B y B1, apretando bien las palometas para que no se muevan ni un ápice ya que de ello dependerá el obtener una buena colada o un churro que no sirva ni para tirárselo a la cabeza a nuestro más odioso cuñado. Una vez preparado todo el conjunto ha llegado el momento de verter el hierro fundido, operación esta que se lleva a cabo con una cuchara revestida con la misma pasta de arcilla con que se hacen los moldes. Esta maniobra debía efectuarse con prontitud para evitar que la temperatura del hierro fundido disminuyese. Debemos considerar que una colada no se llevaba a cabo con un solo molde, sino con un determinado número de ellos ya preparados de la forma que hemos explicado, por lo que el operario encargado del vertido debía trabajar con rapidez y precisión y procurando no meter la gamba y verter dos veces en el mismo molde, ya que eso lo arruinaría por completo.

Y este es el resultado de la colada. Una vez enfriado el metal se procede al desmoldado y se extraen las balas que, como vemos, forman un conjunto con los dos respiraderos y el bebedero. Con la ayuda de un cortafríos se eliminarán estos sobrantes por las marcas y se repasarán las rebabas que hayan podido quedar. Las sobras irán a parar de nuevo al crisol mientras que las balas ya terminadas deberán ser comprobadas tanto en el calibre como en la forma ya que su esfericidad debe ser perfecta. Y si alguno pensaba que con la colada terminaba el proceso, pues como que no. Así pues, mientras que los moldes se limpiaban perfectamente de los restos de arena, para volver a prepararlos para una nueva colada, las balas eran desbarbadas antes de pasar a la comprobación de calibrado.

Para ello se recurría a una vitola, que es ese chisme que vemos en la ilustración de la derecha. Se empleaban dos ejemplares con medidas diferentes: una, la del calibre de la bala, y la otra con 6, 9 o 12 puntos más de calibre, o sea, 0,96, 1,44 ó 1,92 mm. Se escogía una de las tres medidas en función del arbitrio del encargado de la fundición. Así pues, la primera vitola no debía dejar pasar la bala, y la segunda sí. Es decir, se escogían las que estaban sobrecalibradas, lo cual puede parecer un contrasentido ya que, como mencionamos antes, los proyectiles debían tener 2 líneas (3,86 mm.) de viento. Pero no era así ya que el control de las vitolas era solo el primero que debían pasar las balas, y en este caso servía para desechar los ejemplares subcalibrados, o sea, los de un calibre inferior al de la bala, o excesivamente sobrecalibrados, por lo que no entrarían por la boca del cañón o, en todo caso, entrarían tan ajustadas que dificultarían la carga.

A la izquierda, un martinete hidráulico. A la derecha, mecánico, de finales
del siglo XIX

El proceso para darles su calibre correcto venía a continuación, cuando se las hacía pasar por un martinete con la maza y el ayunque (sí, ayunque, no es un gazapo) cóncavos. Previamente se introducía cada bala en un horno de reverbero hasta que adquiriesen un color rojo cereza, y a continuación se las colocaba en el martinete para compactarlas e igualarlas, proporcionándoles además este tratamiento cierto grado de temple en la superficie. Esto no solo las endurecía sino que también las hacía más resistentes al óxido. Además, el golpeteo eliminaba casi en su totalidad las rebabas, dejando la bala prácticamente acabada.

Pero aún se debía llevar a cabo una última comprobación ya que las vitolas no podían asegurar que la esfericidad era correcta aunque se hiciese pasar la bala por ellas por varios sitios diferentes. Por otro lado, también era preciso corroborar que tras el paso por el martinete no habían sufrido deformaciones y que, además, habían obtenido su calibre justo. Así pues, se las hacía rodar dentro de unos cilindros de bronce o hierro cuyo diámetro interior era de, como mínimo, 6 puntos menos que el calibre del cañón, es decir, 0,96 mm. De esa forma se estaba seguro de que las balas no se quedarían atoradas en el ánima y, además, que su esfericidad era correcta. Con esta prueba se daba por concluida la fabricación de una bala, procediendo a su almacenamiento a la espera de ser enviadas a destino para acabar bonitamente incrustadas en la jeta de un gabacho (Dios maldiga al enano corso) o de hundirse en la caja torácica de un british (Dios maldiga a Nelson). En la tabla superior hemos reflejado los calibres en que se fabricaban balas macizas con su denominación oficial, que en aquella época se regía por la libra francesa (Dios maldiga nuevamente al enano corso), con su equivalencia en peso y calibre pasados al sistema métrico.

Otra foto de Robert Fenton realizada en 1855 que muestra cantidades
industriales de balas y granadas apiladas en el puerto de Balaklava
para suministrar a la artillería británica durante el cerco a Sebastopol
en el contexto de la Guerra de Crimea

En fin, dilectos lectores, como han podido ver, eso de fundir una simple pelota de hierro tenía más enjundia de lo que parece, y para obtener resultados satisfactorios era preciso tener en cuenta un gran número de factores que, por ser demasiados prolijos y excesivamente técnicos han sido omitidos, dando cuenta solo del proceso en sí ya que no es plan de andar repasando calidades de hierros, tipos de hornos y el largo et cétera que figura en los tochos de la época. En cualquier caso, colijo que es un buen botón de muestra para ver el nivel tecnológico que ya tenían hace más de 200 años, según pudimos ver en la entrada que dedicamos a la fundición de cañones y que a más de uno sorprendió más que si ve aparecer a su cuñado con una caja de Vega Sicilia Único de regalo. En una próxima entrada daremos cuenta del proceso para la fabricación de proyectiles huecos, uséase, bombas, granadas y granadas de mano.

En fin, vale por hoy.

Hale, he dicho